智能化堆取料機巨臂輕舒，精準作業(yè)；高爐主控室內(nèi)，大屏實時切換爐況動態(tài)；廠區(qū)道路旁綠植錯落，生機盎然。今年以來，龍鋼公司以數(shù)字化、智能化為抓手，深耕全流程、多維度節(jié)能改造，成功交出一份“能耗降、效益升”的綠色發(fā)展答卷。
綠色冶煉 精準控制的“低碳手術”
鋼鐵生產(chǎn)的冶煉環(huán)節(jié)是能耗最集中的核心工序，也是節(jié)能降碳的“主戰(zhàn)場”。作為鋼鐵生產(chǎn)的“心臟”，高爐內(nèi)部高溫、高壓、多相反應的復雜環(huán)境，曾讓能耗優(yōu)化如同“黑箱探物”。今年二季度，龍鋼公司自主研發(fā)的“煉鐵一體化智慧管控平臺”投運，將高爐“完整復刻”進計算機，從爐料下降速度、煤氣流分布，到爐墻溫度、渣鐵成分，每一項關鍵數(shù)據(jù)都被實時捕捉、精準分析，為傳統(tǒng)冶煉作業(yè)和能耗控制帶來一場“數(shù)字革命”。
煉鋼工序同樣成果顯著。6月份，6#轉爐榮獲全國重點大型鋼鐵生產(chǎn)設備節(jié)能降耗“優(yōu)勝爐”稱號，推動鋼鐵料消耗、石灰單耗、煤氣回收、蒸汽回收等多項關鍵指標穩(wěn)中有進。通過優(yōu)化煉鋼老區(qū)二次除塵混鐵爐風機節(jié)能模式，日平均電耗下降4000余千瓦時，實現(xiàn)節(jié)能降耗新突破。
動態(tài)管控 全局優(yōu)化的“數(shù)字管家”
鋼鐵生產(chǎn)流程長，環(huán)節(jié)多，節(jié)能增效“牽一發(fā)而動全身”。龍鋼公司打造并持續(xù)完善了一個全域感知、全局優(yōu)化的“智慧大腦”——能源調(diào)度管理平臺，讓能源管控從“經(jīng)驗判斷”轉向“精準調(diào)控”。該平臺由峰平谷用電集中管控平臺、水系統(tǒng)集中控制中心、氣體安全智慧中心等子系統(tǒng)組成，既獨立運行，又協(xié)同聯(lián)動。“過去，能源管理靠經(jīng)驗、靠報表，是‘事后算賬’�，F(xiàn)在可實時監(jiān)測、智能預測、動態(tài)調(diào)控。”能源管控中心生產(chǎn)調(diào)度長梁振斌介紹道。
各生產(chǎn)工序也依托能源智慧平臺深化管控。軋鋼工序建立“能源督查平臺二維碼”，從計量、儲存、輸送、消耗、回收利用等環(huán)節(jié)進行三級能源管理，助推軋鋼工序能耗持續(xù)降低。煉鋼工序把每個用水點均接入在線監(jiān)測系統(tǒng)，實時監(jiān)控流量、水質、溫度，并通過連鑄機拉矯電機冷卻水系統(tǒng)改造、連鑄二冷水系統(tǒng)優(yōu)化等，實現(xiàn)節(jié)水創(chuàng)效70余萬元。
技術升級 節(jié)能降耗的“智慧引擎”
在響應國家環(huán)保要求、推進企業(yè)綠色低碳發(fā)展的道路上，龍鋼公司積極探索、勇于創(chuàng)新，通過自動化、數(shù)字化改造，深挖節(jié)能潛力。
年初，450平方米燒結脫硫脫硝系統(tǒng)文丘里管縮徑改造和催化劑再生技術項目先后投運，排放指標滿足超低排放要求，比更換新催化劑費用節(jié)省230余萬元，日均電耗降低3000千瓦時，日均煤氣消耗減少30000立方米，不僅為三季度公司脫硫脫硝運行成本創(chuàng)新低奠定了堅實基礎，而且為全國同類型系統(tǒng)提供了可復制的節(jié)能技術模板。
在降本增效的探索中，龍鋼公司還注重細節(jié)科技賦能。煉鋼工序運用AI算法開發(fā)碳氧反應動態(tài)模型，結合智慧管控平臺，直觀展示17項關鍵指標，精準預測終點碳，減少補吹能耗。能源保供系統(tǒng)與鐵前聯(lián)合安裝智能聯(lián)鎖，消除氣源流失隱患，使壓縮空氣工作壓力降低20％，單耗每小時減少0.2萬立方米，節(jié)能效益在細微處持續(xù)釋放。（龍鋼公司 賈育紅）
