今年以來，漢鋼公司軋鋼廠緊扣“降本增效、轉型升級”兩條生存主線，不斷于安全、工藝、設備等工作上深挖內潛，同時在公司提出“6＋1”轉型升級工程項目之后，軋鋼廠進一步刀刃向內，找出內部制約高質量發展的瓶頸癥結，為沖刺百萬噸優特鋼戰略目標保駕護航。
筑牢基石再前行 安全生產增保障
千里之行，始于足下。在向百萬噸優特鋼戰略目標的挺進中，軋鋼廠清醒認識到安全生產是一切的前提。基于此，人員思想上，該廠從嚴糾查違章、冒險作業等行為，并創新教育培訓方式，通過設置現場“安全大講堂”、深化“讓標準成為一種習慣”活動、強化實訓演練和科級干部夜查等方式，全方位提高自身安全管理效能，為員工創造安全舒適的工作環境。綜合治理上，結合一級冶金標準化創建契機，深度查擺自身問題，在電氣管控、現場隱患排查、“6S”定置等方面再下狠功夫，確保現場安全、環保達標達效，為生產提速提質筑牢根基。此外，該廠在制度層面上再細化，各基層車間于今年上半年結合實際工作對內部SOP內容進行3次再修訂，實現了全員參與探討，達到制度入心入腦的成效；嚴格規范非常規作業管控措施，對有限空間、動火、吊裝等項目的審批層層加碼，規避潛在危險因素，鞏固平安軋鋼建設成果。
安全生產，平穩為首要，聚集打贏扭虧為盈與轉型升級兩大攻堅戰，軋鋼廠信心滿滿。
工藝革新促發展 技術引領繪藍圖
百萬噸優特鋼目標實現，漢鋼公司軋鋼廠首當其沖，面對新起點、新征程，該廠始終如一堅定“以效定產”原則，全程對接供銷系統，通過線下軋機、導衛、輥環加工等準備工作，來滿足市場及時調整品規需求，保證品規兌現率達到100％。推行柔性生產＋精益管理＋智能制造模式，強化生產組織和統籌協調能力，力促實現產線匹配度高、產品轉換快、訂單式生產、智能化制造，以應對市場需求變化作出快速的調整。
與此同時，近年來該廠不斷優化各產線飛剪、冷剪切頭切尾長度標準，減少外觀廢品、減少高線切頭尾圈數等措施，切實將高線、棒線成材率穩定在最優值。科學運用“PDCA”質量管理模式，從鋼坯源頭至成品出庫流程中，通過創新設置《問題鋼材標記法》方案、細化鋼坯入爐成分、精準控制軋制過程、落實性能管控的主要舉措，多維度鍛造出精品“禹龍”，為下階段優特鋼大批量生產提供工藝支撐。
設備管理出新招 高質量發展勁更足
提質增效的動能從何而來？產量質的飛越又是依靠什么？在又好又快的新發展理念下，漢鋼公司軋鋼廠充分做足設備基礎維護工作，并注重提升技術改造賦能生產的作用。一方面，大力推進設備智能化改造和加強能源管理體系建設，從工藝優化、生產組織、對標管理、節能項目等方面系統挖掘節能降耗潛力，全面提升設備性能，切實降低設備故障率；加大內部電氣專業領域技術人才的培養，對諸如ABB電氣系統等關鍵核心設備投入物力、財力，聚焦打造復合型的專業維修隊伍。同時，結合生產實際，扎實策劃實施設備大修工作，及時消除各類隱患，為生產組織高效運行保駕護航。另一方面，積極落實棒線直接軋制技術的應用，扎實推進實施雙線風冷風機節能改造、單線加熱液壓節能改造、優化單雙線軋制表等改造項目，為降低能源消耗和實現做大、做強優特鋼注入新動能。（漢鋼公司 沈健根 張寧）
